تصفح الكمية:0 الكاتب:محرر الموقع نشر الوقت: 2026-08-15 المنشأ:محرر الموقع
تؤدي المواد اللاصقة المتبقية، والذوبان الساخن، والغراء الاصطناعي، والشوائب المرئية إلى خلق اختناقات تشغيلية مستمرة في صناعة الورق المعاد تدويره. تتسبب هذه الملوثات في توقف الجهاز عن العمل وانقطاع الويب وعيوب شديدة في الورق. تعمل أجهزة الفحص الأولي وفواصل الخبث على إزالة الملوثات الكلية بشكل فعال. ومع ذلك، فإن المواد اللاصقة الدقيقة تتجاوز هذه المراحل المبكرة بسهولة. تنتقل هذه الملوثات المجهرية في اتجاه مجرى النهر وتتكتل أثناء عملية صناعة الورق. يؤدي هذا إلى مشكلات خطيرة في قابلية التشغيل وخفض الجودة. ويعتمد الحل النهائي لقاع القمع على النهج الحراري الميكانيكي. يعد دمج نظام تشتيت حرارة القرص بمثابة معيار الصناعة لتحييد المواد اللاصقة الدقيقة. إنها تستخدم الحرارة التي يتم التحكم فيها والحركة الميكانيكية عالية القص لتحطيم الأوساخ المرئية والمواد اللزجة. تضمن هذه العملية أن اللب المعاد تدويره يلبي متطلبات الجودة الصارمة لإنتاج الورق عالي الجودة.
آلية العمل: تستخدم أنظمة تشتيت حرارة القرص مزيجًا من تسخين البخار (للتليين) والعمل الميكانيكي عالي القص (للتكسير) لتقليل المواد اللاصقة والشوائب المرئية إلى جزيئات شبه مرئية وغير لزجة.
المتغيرات الحرجة: تعتمد كفاءة التشتت بشكل كبير على ثلاث معلمات يمكن التحكم فيها: درجة الحرارة المرتفعة، ومساحة القرص الضيقة، واتساق اللب العالي.
تكامل النظام: يتطلب الحد الأقصى من إزالة اللزوجة اتباع نهج شامل، وإقران التشتت الحراري مع التخفيف بعد التشتت، أو عمليات التعويم، أو العلاجات الأنزيمية المستهدفة.
عائد الاستثمار والمقايضات: على الرغم من فعاليتها العالية في تحسين جودة الورق والخصائص البصرية وقابلية تشغيل الماكينة، إلا أن هذه الأنظمة تتطلب تقييمًا دقيقًا لاستهلاك الطاقة (البخار والطاقة الكهربائية) مقابل تحسينات الإنتاجية.
تحتوي المفروشات الورقية المعاد تدويرها على خليط معقد من الملوثات. يقوم مشغلو المطاحن بتصنيف هذه الملوثات على أساس الحجم والسلوك أثناء عملية فصل الألياف. عادةً ما يكون حجم المواد اللاصقة الكلية أكبر من 0.10 مم إلى 0.15 مم. وهي تنشأ من ملصقات الشحن، والمواد اللاصقة للأظرف، وتجليد الكتب، وأشرطة التغليف. نظرًا لأبعادها المادية الأكبر، فمن السهل نسبيًا عزل المواد اللاصقة الكبيرة في وقت مبكر من عملية فصل الألياف باستخدام الشاشات الخشنة والمنظفات عالية الكثافة. يمكن للمشغلين إزالتها فعليًا قبل أن تتعطل أكثر.
تمثل المواد اللاصقة الدقيقة تحديًا أصعب بكثير على أرضية الماكينة. تقع هذه الجسيمات تحت عتبة 0.10 ملم. وهي تتكون من مواد لاصقة حساسة للضغط (PSA)، وذوبان ساخن، وشموع، وأحبار صناعية مثل مطاط الستايرين البيوتاديين (SBR) أو أسيتات فينيل الإيثيلين (EVA). أثناء عملية اللب الأولية، يؤدي التقليب الميكانيكي لجهاز hydrapulper إلى تكسير الأغشية اللاصقة الأكبر حجمًا إلى هذه الأجزاء المجهرية. بمجرد تفريقها في حلقة الماء، تظل مستقرة حتى تؤدي التغيرات المفاجئة في الرقم الهيدروجيني أو درجة الحرارة أو قوة القص إلى إعادة التكتل. عندما تتكتل لتشكيل الأقمشة أو لفات الضغط أو أسطوانات التجفيف، فإنها تخلق رواسب لزجة تلتقط الألياف من الورقة، مما يسبب ثقوبًا وخطوط طلاء وتمزيق شبكة الورق.
يعتمد إعداد المخزون التقليدي بشكل كبير على منظفات الطرد المركزي والشاشات ذات الشقوق الدقيقة. تقوم منظفات الطرد المركزي بفصل المواد على أساس الثقل النوعي. تعمل المنظفات الأمامية على إزالة الحطام الثقيل مثل الرمل والزجاج، بينما تستهدف المنظفات العكسية المواد البلاستيكية خفيفة الوزن. لسوء الحظ، تمتلك معظم المواد اللزجة الدقيقة ثقلًا محددًا مطابقًا تقريبًا للماء وألياف السليلوز، وتتراوح عادة من 0.95 إلى 1.15. لا تستطيع قوة الطرد المركزي التمييز بين الألياف القابلة للاستخدام والملوث. يسمح هذا الواقع المادي للمواد اللاصقة بالبقاء في تيار القبول والانتقال إلى ماكينة الورق.
تواجه الشاشات الدقيقة قيودًا ميكانيكية مختلفة. تستخدم سلال الشاشة فتحات ضيقة، غالبًا ما تصل إلى 0.15 مم أو 0.10 مم، لمنع الجزيئات كبيرة الحجم. ومع ذلك، فإن المواد اللاصقة مرنة للغاية وقابلة للتشوه في درجات حرارة التشغيل القياسية. إن فرق الضغط عبر سلة الشاشة، الناتج عن رقائق الدوار، يجبر هذه المواد اللاصقة الناعمة على البثق مباشرة من خلال الفتحات. إنهم يضغطون من خلال الفتحات الضيقة ويقومون بالإصلاح على الجانب الآخر. وهذا يؤكد ضرورة مرحلة معالجة مخصصة عالية الاتساق. تتعامل العملية الميكانيكية الحرارية مع الملوثات المرنة المحايدة الكثافة التي تفتقدها الشاشات وفواصل الخبث بطبيعتها.
يعمل التشتت الحراري وفق عملية متسلسلة صارمة: نزح المياه، والتدفئة، والتشتت الميكانيكي. يجب أن يقوم النظام أولاً بتحويل اللب من القوام المنخفض أو المتوسط إلى القوام العالي. تستخدم خطوط تحضير المخزون عادة مكثفات مائلة أو أسطح الجاذبية متبوعة بمكابس لولبية للخدمة الشاقة أو مكابس سلكية مزدوجة. تطبق مكبس السلك المزدوج ضغطًا متزايدًا لاستخراج الماء حتى يصل اللب إلى قوام يتراوح بين 25% إلى 30%.
الاتساق العالي غير قابل للتفاوض لهذه العملية. إنه يخلق مصفوفة الألياف الكثيفة اللازمة للاحتكاك الميكانيكي الثقيل. بمجرد أن يصبح سميكًا، يقوم جهاز التغذية اللولبي ذو القابس بدفع اللب الكثيف إلى برغي أو أنبوب تسخين. يقوم برغي التوصيل بضغط اللب ليشكل ختمًا محكمًا وغير منفذ. يمنع هذا الختم البخار المضغوط من الهروب للخلف إلى معدات التسميك. داخل غرفة التسخين، تخضع كتلة اللب إلى معالجة حرارية دقيقة، حيث يتم خلطها بشكل مستمر مع البخار المحقون قبل سقوطها في وحدة التوزيع لإجراء القص النهائي.
يؤدي تسخين البخار إلى تغيير الحالة الفيزيائية للمواد اللاصقة الاصطناعية. يقوم لولب التسخين بحقن البخار المباشر، عادة عند ضغط 3 إلى 5 بار، إلى كتلة اللب عالية الاتساق. تتراوح درجات حرارة التشغيل عادة بين 85 درجة مئوية و120 درجة مئوية. يعتمد الهدف الدقيق على ما إذا كان النظام يعمل في ظل ظروف جوية أو مضغوطة، بالإضافة إلى التركيبة المحددة للتجهيزات.
يستهدف نقل الحرارة هذا درجة حرارة التزجج ونقطة انصهار المواد اللاصقة الاصطناعية. مع ارتفاع درجة حرارة اللب، تسيل الشوائب اللزجة وتفقد سلامتها الهيكلية. يذوب الشمع، وتلين المواد المصهورة الساخنة، وتصبح المواد اللاصقة الحساسة للضغط مرنة للغاية. هذه المرحلة الحرارية لا تدمر الملوثات. وبدلا من ذلك، فإنه يعدهم للعطل الميكانيكي. وبدون هذا التليين الأولي، فإن القص الميكانيكي سيعمل ببساطة على تحريك الملوثات الصلبة دون تقليل حجمها المادي. يساعد البخار أيضًا على استرخاء ألياف السليلوز، مما يجعلها أكثر مرونة وأقل عرضة للقطع خلال مرحلة القص العالي اللاحقة.
يحدث التشتت الفعلي بين قرصين معدنيين للخدمة الشاقة. يظل أحد الأقراص ثابتًا ومثبتًا بمسامير في الهيكل، بينما يدور الآخر بسرعات عالية، وعادةً ما يتم تشغيله بواسطة محرك كهربائي ضخم تتراوح طاقته من 500 كيلووات إلى 2000 كيلووات. يتميز كلا القرصين بصفوف متشابكة متحدة المركز من الأسنان المصممة بدقة. تختلف أنماط الأسنان، وعادة ما تتميز بأسنان خشنة في المركز للكسر الأولي وأسنان ناعمة في الأطراف للتشتت النهائي. عندما يدخل اللب الساخن عالي الاتساق إلى مركز المشتت، تدفعه قوة الطرد المركزي إلى الخارج عبر الفجوة الضيقة بين الأقراص.
يولد هذا الممر اضطرابًا مكثفًا وقوى قص شديدة الاحتكاك. يعمل الإجراء الميكانيكي على تمزيق المواد اللاصقة المخففة بعيدًا عن ألياف السليلوز. فهو يمزق المواد اللاصقة المسالة، مما يقللها إلى أحجام مجهرية أقل بكثير من 0.05 ملم. عند هذا الحجم، تفقد الجزيئات لزجتها ولن تتكتل على آلة الورق.
يوفر هذا القص المكثف فائدة ثانوية كبيرة. فهو يكسر بقوة الشوائب المرئية مثل الرقائق غير المستخرجة، والشموع المتبقية، وبقع الحبر العنيدة. ومن خلال تشتيت هذه الجزيئات الداكنة بالتساوي في جميع أنحاء مصفوفة الألياف، يعمل النظام على تحسين الخصائص البصرية والسطوع الإجمالي للورقة النهائية بشكل ملحوظ.
يتطلب القص الفعال اتساقًا عاليًا لللب. يجب على المشغلين الحفاظ على تناسق التغذية بنسبة 25% إلى 30% أو أعلى. في حالة الاتساق المنخفض، يعمل الماء الزائد كمواد تشحيم. تنزلق الألياف ببساطة فوق بعضها البعض، وتفشل الأقراص في توليد الاحتكاك اللازم لتفريق الملوثات. الاتساق العالي يفرض احتكاكًا من الألياف إلى الألياف ومن الألياف إلى المعدن. تضمن هذه البيئة الكثيفة أن قوى القص تنتقل مباشرة إلى الجزيئات اللزجة اللينة، مما يؤدي إلى تمزيقها بكفاءة. يتطلب الحفاظ على هذا الاتساق مراقبة مستمرة لعزم دوران الضغط اللولبي ومعدلات الصرف.
يجب أن تتوافق إعدادات درجة الحرارة مع التركيبة اللزجة المحددة للمادة الخام. تعتبر درجات الحرارة المرتفعة ضرورية لبعض الذوبان الساخن ذو نقطة الانصهار العالية. الحرارة المفرطة تهدر البخار وتخاطر بإتلاف الألياف. يجب على المشغلين موازنة درجة الحرارة مع وقت المكوث في برغي التسخين باستخدام صمامات خلط البخار وأجهزة استشعار درجة الحرارة الآلية.
يحدد وقت المكوث المدة التي يظل فيها اللب معرضًا للبخار قبل دخول الموزع. يجب أن يوفر أنبوب التسخين وقتًا كافيًا لتوزيع الحرارة بشكل موحد عبر كتلة اللب بأكملها. تتراوح أوقات الاحتفاظ عادة من دقيقتين إلى خمس دقائق. إذا كان وقت السكون قصيرًا جدًا، فإن قلب كتل اللب يظل باردًا، ولن تلين المواد اللاصقة الموجودة بالداخل. تضمن المعايرة الصحيحة اختراقًا حراريًا كاملاً دون الإضرار بقوة الألياف الكامنة.
تتحكم الفجوة بين الأقراص الثابتة والدوارة في شدة القص الميكانيكي. يقوم المشغلون بمعايرة خلوص القرص هذا بدقة باستخدام آليات ضبط الفجوة الهيدروليكية أو الكهروميكانيكية، وعادةً ما يتم ضبطه بين 0.1 مم و0.5 مم. يتضمن ضبط هذه الفجوة علاقة عكسية مباشرة.
يؤدي تقليل خلوص القرص إلى تحسين تشتت الجزيئات اللاصقة وبقع الحبر بشكل ملحوظ. تؤدي الفجوة الأكثر إحكامًا إلى زيادة الاحتكاك وتقليل الجسيمات الأصغر. تؤدي الفجوة الضيقة أيضًا إلى زيادة استهلاك الطاقة الكهربائية في محرك الدفع الرئيسي. إن تضييق الفجوة أكثر من اللازم يزيد من خطر قطع ألياف السليلوز، مما يقلل من قوة التمزق والشد للورقة النهائية. يجب على مهندسي المطاحن مراقبة حمل المحرك باستمرار بالأمبير وضبط الخلوص لإيجاد التوازن الأمثل بين انهيار الملوثات والحفاظ على الألياف.
عند ترقية خطوط تحضير المخزون، يجب على المطاحن الاختيار بين أجهزة التوزيع القرصية وأنظمة العجن. كلاهما يتعامل مع اللب عالي الاتساق، لكن أساليبهما الميكانيكية تختلف بشكل أساسي. يستخدم موزع لب الورق النفايات أقراصًا دوارة عالية السرعة مع فجوة ضيقة لتوفير قص قوي. يستخدم العجن أعمدة بطيئة الدوران مع رحلات متشابكة لخلق احتكاك لطيف بين الألياف.
المقارنة التشغيلية: أجهزة تشتيت الأقراص مقابل أنظمة العجن
| يتميز | بنظام عجن | مشتت القرص |
|---|---|---|
| سرعة التشغيل | سرعة عالية (عادة 1000 إلى 1500 دورة في الدقيقة) | سرعة منخفضة (عادة أقل من 200 دورة في الدقيقة) |
| إزالة الفجوة | ضيق وقابل للتعديل (0.1 إلى 0.5 ملم) | واسعة وثابتة |
| الآلية الأولية | تمزيق ميكانيكي عالي القص | فرك لطيف من الألياف إلى الألياف |
| الحفاظ على الألياف | خطر معتدل لقطع الألياف | الحفاظ الممتاز على طول الألياف |
| انهيار الملوثات | الحد العدواني من الالتصاقات الصغيرة | تخفيض معتدل، أفضل للرقائق الكبيرة |
| تحسين السطوع | عالي (تشتت حبر ممتاز) | معتدل |
يجب على فرق المشتريات أن تبني قرارها على متطلبات المنتج النهائي. تتميز موزعات الأقراص بأنها متفوقة في التحلل الشديد للمواد اللاصقة الدقيقة والحبر، مما يجعلها مثالية لتحسين السطوع في الورق الناعم أو التغليف عالي الجودة. يتم اختيار أدوات العجن عند إعطاء الأولوية للحفاظ على الحد الأقصى لطول الألياف على تقليل الملوثات المطلق، كما هو الحال في طبقات قاعدة الاختبار.
التشتت الحراري هو عملية كثيفة الاستهلاك للطاقة. يتطلب بخارًا كبيرًا لمرحلة التسخين وطاقة كهربائية هائلة لمحرك التشتيت الرئيسي. يتراوح استهلاك الطاقة المحدد غالبًا من 40 إلى 80 كيلووات في الساعة لكل طن من اللب، اعتمادًا على إعداد الفجوة ونوع التأثيث. يجب على مديري المطاحن تقييم هذه التكلفة التشغيلية مقابل المكاسب المالية الناتجة عن تقليل وقت توقف الماكينة وتقليل عيوب الورق.
تتضمن الأنظمة الحديثة ميزات استعادة الطاقة لتحسين هذا التوازن. تستخدم براغي التسخين المتقدمة استعادة البخار بحلقة مغلقة لالتقاط بخار الفلاش وإعادة استخدامه. عند تقييم المعدات، قم بإعطاء الأولوية للتصميمات التي توفر تحكمًا دقيقًا في حمل المحرك وصمامات خلط البخار الفعالة. الهدف هو زيادة كفاءة التشتيت إلى الحد الأقصى لكل كيلووات/ساعة دون الإفراط في معالجة اللب.
التشتت الحراري لا يبخر المواد اللاصقة. يغير حجمهم المادي وحالتهم. يتطلب الحد الأقصى من إزالة المواد اللاصقة تكاملاً شاملاً للنظام. مباشرة بعد المشتت، يسقط اللب عالي الاتساق في صندوق الكمون لمرحلة التخفيف الحرجة بعد التشتت. يتم حقن الماء الأبيض تحت التقليب الشديد لتقليل القوام مرة أخرى إلى 4% أو 5% للمعالجة النهائية.
يغير التشتت الحراري كيمياء سطح المواد اللاصقة. الحرارة الشديدة والقص تجعل هذه الجزيئات أكثر كارهة للماء وأكثر استجابة للإزالة بعد التعويم. تقوم العديد من المطاحن الحديثة بتوجيه اللب المشتت مباشرة إلى خلية تعويم ثانوية لإزالة الجزيئات الدقيقة فعليًا. تساعد الإضافة المتسلسلة للإنزيمات النظيفة بعد التخفيف على تهدئة الجزيئات اللزجة المتبقية. تستهدف إنزيمات الإستريز الروابط الكيميائية للمواد اللاصقة، مما يمنعها من إعادة التكتل عندما يبرد اللب.
تواجه المكونات الداخلية للموزع تآكلًا شديدًا. يؤدي الاحتكاك عالي الاتساق مع الملوثات الكاشطة المتبقية مثل الرمل والزجاج والشظايا المعدنية إلى تحلل المعادن القياسية بسرعة. تؤثر تعدين أقراص المشتت بشكل مباشر على جداول الصيانة والعمر التشغيلي.
تقييم المعدات على أساس صلابة وتكوين سبائك القرص. ابحث عن الفولاذ المقاوم للصدأ أو الحديد الزهر عالي الكروم أو السبائك المتخصصة المقاومة للتآكل. يوصى بشدة بتصميمات القطاعات القابلة للاستبدال. بدلاً من استبدال قرص ضخم بالكامل، يمكن لفرق الصيانة تبديل أجزاء الأسنان الفردية البالية. يعمل هذا النهج المعياري على تقليل وقت توقف الصيانة ويقلل بشكل كبير من تكاليف قطع الغيار.
الحرارة العالية والقص الميكانيكي المكثف يعرضان خطر تدهور الألياف. يؤدي تشغيل النظام على درجة حرارة عالية جدًا أو مع وجود فجوة ضيقة جدًا إلى تقصير الألياف، مما يضعف الورقة النهائية ويسبب انخفاضًا في درجة التحرر القياسية الكندية (CSF). يؤدي تعريض بعض العجائن الميكانيكية لدرجات حرارة عالية إلى اصفرار الحرارة، مما يؤدي إلى انخفاض سطوع ISO.
يتطلب التخفيف التحكم الدقيق والتدخل الكيميائي. يجب على المشغلين مراقبة درجة الحرارة بدقة لتجنب تجاوز نقطة التليين اللازمة للمواد اللاصقة المستهدفة. ولمواجهة الاصفرار الناجم عن الحرارة، تقوم المطاحن بدمج عوامل التبييض مباشرة في مرحلة التسخين. حقن بيروكسيد الهيدروجين، مع سيليكات الصوديوم، والصودا الكاوية، وعوامل مخلبية مثل DTPA، في لولب التسخين يستخدم درجة الحرارة العالية لتسريع تفاعل التبييض. وهذا يحافظ على الخصائص البصرية لللب أو يعززها أثناء التشتت.
المخاطر المالية لتشغيل نظام عالي الطاقة كبيرة. يؤدي التشغيل غير الفعال إلى تآكل ربحية استخدام أثاث ورق النفايات الأرخص ثمناً. يعد تسخين الماء الزائد بدلاً من الألياف هو المصدر الأكثر شيوعًا للطاقة المهدرة.
يبدأ التخفيف في مرحلة السماكة. يضمن تحسين المكابس اللولبية وصول اللب إلى هدف الاتساق الصارم بنسبة 30%، مما يعني أن البخار يسخن الألياف، وليس الماء الزائد. يتيح تنفيذ محركات التردد المتغير (VFDs) على محرك المشتت الرئيسي للمشغلين ضبط سحب الطاقة بناءً على ظروف التأثيث في الوقت الفعلي. إذا كانت مجموعة معينة من نفايات الورق تحتوي على عدد أقل من المواد اللاصقة، فإن VFD يمكن أن يقلل من سرعة المحرك، مما يوفر الكهرباء مع الحفاظ على التشتت المناسب.
تمثل إضافة نظام التشتت الحراري إلى خط إعداد المخزون الحالي تحديات مكانية كبيرة. تتطلب المعدات مساحة كبيرة. يجب أن تستوعب المثخن المائل، والضغط اللولبي للخدمة الشاقة، ووحدة التغذية اللولبية، وأنبوب التسخين الطويل، ووحدة التوزيع نفسها، ومركز التحكم المخصص في المحرك (MCC).
يتطلب التعديل التحديثي تخطيطًا مكانيًا ثلاثي الأبعاد وهندسة إنشائية دقيقة. يجب أن تدعم الأرضية الوزن الشديد وأحمال الاهتزاز الديناميكية للموزع عالي السرعة. غالبًا ما تحتاج المطاحن إلى بناء منصات مرتفعة للسماح للجاذبية بالمساعدة في تدفق المخزون السميك بين معدات التسميك ومسمار التسخين. التخطيط السليم للتخطيط يمنع الاختناقات ويضمن حصول فرق الصيانة على وصول آمن لتغيير أقراص التشتيت الثقيلة باستخدام الرافعات العلوية.
قم بإجراء تدقيق شامل لللب لتحديد الأنواع المحددة من المواد اللاصقة الدقيقة والشوائب المرئية في المواد الخام الحالية.
اطلب اختبارات التشتت على نطاق تجريبي من الشركات المصنعة للمعدات باستخدام عينات من نفايات الورق الخاصة بك.
قم بتقييم قدرة الغلاية والبخار الحالية لديك للتأكد من قدرتها على دعم متطلبات درجات الحرارة العالية لمرحلة المعالجة الميكانيكية الحرارية.
فحص المعادن وتصميم القطع لأقراص المشتت المقترحة لضمان مقاومة التآكل على المدى الطويل ضد الملوثات الكاشطة.
ج: تتراوح درجة الحرارة المثالية عادة من 85 درجة مئوية إلى 120 درجة مئوية. يعتمد الإعداد الدقيق على نوع النظام، سواء كان جويًا أو مضغوطًا، ونقطة الانصهار المحددة للملوثات المستهدفة. هناك حاجة إلى درجات حرارة أعلى لبعض المواد المصهورة الساخنة الاصطناعية، في حين أن درجات الحرارة المنخفضة تكفي لصنع الشموع الأساسية.
ج: تستخدم أجهزة التوزيع أقراصًا دوارة عالية السرعة مع فجوة ضيقة وقابلة للتعديل لإنتاج قص عالي وتمزيق المواد اللاصقة الصغيرة والحبر بشكل فعال. تعمل العجانات بسرعات منخفضة باستخدام أعمدة متشابكة لخلق احتكاك لطيف بين الألياف، مما يحافظ على طول الألياف ولكنه يوفر تحللًا أقل للملوثات.
ج: لا، لا يؤدي التشتت الحراري إلى تبخير أو إزالة المواد اللاصقة من كتلة اللب. فهو يشتت هذه العناصر إلى حجم مجهري أقل من 0.05 مم مما يمنعها من التكتل على ماكينة الورق. تتطلب الإزالة الفعلية التخفيف في اتجاه مجرى النهر والتعويم الثانوي.
ج: يتراوح قوام اللب الأمثل بين 25% و30%. يعد الاتساق العالي أمرًا إلزاميًا لإنشاء مصفوفة الألياف الكثيفة اللازمة للاحتكاك الميكانيكي الشديد. يتسبب الاتساق المنخفض في انزلاق الألياف، مما يقلل بشكل كبير من قوة القص المطلوبة لتكسير المواد اللاصقة.
ج: يؤدي تضييق مساحة القرص إلى زيادة احتكاك القص، مما يؤدي إلى تحسين تحلل المواد اللاصقة والحبر، مما يؤدي إلى الحصول على ورقة أكثر نظافة وأكثر سطوعًا. ومع ذلك، إذا كانت الفجوة ضيقة للغاية، فإنها تخاطر بقطع ألياف السليلوز، مما يقلل من قوة التمزق والشد للورق.
ج: درجات الحرارة المرتفعة أثناء التشتت الحراري يمكن أن تسبب اصفرار الحرارة، مما يقلل من سطوع اللب حسب ISO. إن إضافة عوامل التبييض مثل بيروكسيد الهيدروجين مباشرة إلى مرحلة التسخين يستخدم الحرارة العالية لتسريع تفاعل التبييض، ومواجهة تأثير الاصفرار وتحسين الخصائص البصرية.
